Logicznym wydawać by się mogło, że jeśli coś ma być stabilne, musi być sztywne. Jasne! Ale co, gdy równocześnie ma dobrze tłumić drgania? To trochę tak, jakby podczas jazdy gokartem próbować wypić szklankę wody i się nie pooblewać. Może więc lepiej uelastycznić konstrukcję? Tylko żeby nie przesadzić. Sztywne czy elastyczne? To chyba dwa główne pytania nurtujące producentów wszelkich akcesoriów audio mających za zadanie tłumić drgania, powstałe czy to w wyniku ruchu mas powietrza wydobywających się z wnętrza kolumn, czy drgań poszczególnych komponentów zestawu, czy może wibracji pochodzących od stukającej w podłogę szczotki, mieszkającego pod nami sąsiada.

Nazywam się Paweł Skulimowski. Jestem absolwentem Katedry Spawalnictwa Wydziału Mechanicznego Politechniki Gdańskiej. Muzyka towarzyszy mi w zasadzie od dziecka. Pamiętam taśmy rodziców odsłuchiwane na maleńkim monofonicznym Grundigu. Jednak tak na dobrą sprawę zainteresowałem się audio jakieś 12-15 lat temu, kiedy zakupiłem swoje pierwsze „klocki”. I choć komponenty był z przedziału 2-2,5 tysiąca złotych, to od pierwszego odsłuchu wiedziałem, że i taki zestaw może zabrzmieć lepiej, inaczej. Podjąłem więc wiele prób mających na celu udoskonalenie systemu, przy czym wszystkie z nich dotyczyły sfery drgań. Przez wszystkie te lata wykonałem parę stolików, płyt antywibracyjnych, standów i kolców. Konstrukcje te jednak nie do końca mnie zadowalały i w konsekwencji lądowały, w najlepszym wypadku, na strychu. Sytuacja zmieniła się jakieś dwa lata temu, kiedy to postanowiłem bardziej skupić się na działaniach. Opracowałem koncepcje, na których oparłem swoje rozwiązania techniczne, następnie przelałem je na papier i zacząłem powoli, aczkolwiek konsekwentnie realizować. W tym czasie postanowiłem założyć własną działalność. Markę Franc Audio Accessories zapoczątkowałem z myślą o audiofilach ceniących niebagatelne i nowoczesne wzornictwo, stawiając je na równi z najwyższymi właściwościami funkcjonalnymi produktu.

Wraz z zaistnieniem Franc Audio Accessories postanowiłem podjąć próbę ujarzmienia niekorzystnych drgań i wibracji występujących podczas odsłuchu, łącząc ze sobą zarówno materiały super sztywne i twarde, jak spieki ceramiczne czy lekkie aluminium oraz elastyczne „plastiki”. Wszystkie części składowe moich produktów obrabiane są z najwyższą precyzją na najnowocześniejszych maszynach CNC, co daje gwarancję powtarzalności każdego elementu i wykonania go z dokładnością do tysięcznych części milimetra. Końcową jakość produktów uzyskuję poprzez żmudne ręczne wykańczanie każdego elementu. Z pełną świadomością wybrałem aluminium, którego powierzchnia po anodowaniu jest niemal 4-krotnie twardsza od powierzchni szkła, a wnętrze pozostaje nadal elastyczne, dobrze tłumiąc drgania. Jest to analogia do hartowanej stali, wykorzystywanej na bardzo obciążone konstrukcje, której bardzo twarda i krucha warstwa wierzchnia utrzymywana jest przez elastyczny i odporny na wibracje rdzeń. W odróżnieniu od stali jednak aluminium posiada bardzo istotną zaletę - nie magnesuje się. Z góry więc odpada problem związany z tym niekorzystnym zjawiskiem. Elegancki wygląd produktów zapewnia bardzo rzadko spotykane anodowanie połyskowe, do którego przygotowanie wymaga specjalnej i żmudnej obróbki - mechanicznego, a następnie elektrycznego polerowania elementów. Takie przygotowanie zapewnia bardzo estetyczny wygląd anodowanej powierzchni, a powłoka powstała w tym procesie jest bardzo trwała, nie blednie i nie odbarwia się pod wpływem światła czy upływu czasu, co sprawia, że produkt zawsze będzie wyglądał jak nowy, dopiero co wyjęty z opakowania. Warunkiem koniecznym jest oczywiście również jego odpowiednia pielęgnacja.

Wzornictwo, konstrukcje oraz rozwiązania techniczne wszystkich produktów Franc Audio Accessories są wynikiem moich, niejednokrotnie wielomiesięcznych, a nawet wieloletnich przemyśleń – krótko mówiąc, mojego autorstwa od zaprojektowania opakowania, aż do finalnego wyglądu produktu. W tym miejscu dodam również, iż niebagatelną sprawą jest dla mnie samo opakowanie. Jest ono moim zdaniem równie ważne jak sam produkt gdyż „łapie” z nami pierwszy kontakt i niejednokrotnie stanowi o pierwszym wyborze, czy też zakupie. Dlatego też podstawki spakowane są w eleganckie pudełko aluminiowe oraz umieszczone we wnętrzu miękkiego, frezowanego wkładu wykonanego z gąbki, chroniącego dodatkowo przed ewentualnymi uszkodzeniami.

A teraz już o samej budowie.

Jak wspomniałem na wstępie, jestem absolwentem Katedry Spawalnictwa i w związku z tym, co może wydawać się nieco dziwne, z założenia postanowiłem nie stosować połączeń spawanych elementów składowych moich produktów. Wszystkie połączenia są mechaniczne, skręcane bądź pasowane i wciskane. Spawanie, i owszem, zapewnia bardzo dużą sztywność konstrukcji, ale wprowadza równocześnie niekorzystne, miejscowe naprężenia. Naprężenia te można oczywiście złagodzić, bądź niemal całkowicie wyeliminować, poprzez odpowiednią obróbkę cieplną konstrukcji, lecz obróbka taka po pierwsze wymaga odpowiedniego zaplecza technicznego (pieca do wyżarzania), po drugie – ze względu na konieczność nagrzewania konstrukcji do temperatury pomiędzy 650-700o C i następnie powolnym zestudzaniem do temperatury pokojowej, wiąże się z możliwą utratą wymiarów konstrukcji na skutek tych zmian temperaturowych. Wiem, że gro producentów stosuje z powodzeniem spawanie jako główny rodzaj połączeń elementów składowych, ja jednak, ze względu na niekontrolowane naprężenia, postanowiłem takich rozwiązań nie stosować. Ze standartowych i najczęściej spotykanych rozwiązań stosuję natomiast minimalny punkt podparcia. Przy czym do tego celu nie stosuję kolców, a bardzo twardych kulek ceramicznych, których kilkukrotnie niższa masa daje jednocześnie parokrotnie większą twardość i wytrzymałość w porównaniu z kulkami stalowymi.

Dopełnieniem aluminium i ceramiki są bardzo dobrze tłumiące drgania elementy elastyczne oraz chromowo-niklowa stal szczotkowana, którą zastosowałem jako element obudowy łożyska ceramicznego w jednym z produktów oraz wykonane są z niej wszystkie elementy gwintowane.

W chwili obecnej zakończyłem pracę nad podstawką antywibracyjną, której nazwa nawiązuje poniekąd i do kształtu i do materiału zastosowanego do jej budowy, a mianowicie – Ceramic Disc. Nazwa anglojęzyczna nie jest tu przypadkowa. Mam bowiem nadzieję, że uda mi się zainteresować swoimi produktami nie tylko naszych rodzimych audiofilów, ale również i tych zza granicy. Oprócz podstawek, które za chwilę opiszę, pracuję również nad prototypem płyty/platformy antywibracyjnej, standów pod monitory oraz jako produkt dodatkowy będę miał do zaoferowania, rzadko może stosowane, aczkolwiek mające swoich zwolenników, podstawki pod kable. Rozwiązania techniczne będą oczywiście bazowały na kulkach ceramicznych. To wszystko już w niedalekiej przyszłości.

Teraz parę słów o Ceramic Disc.

Zaprojektowałem go z myślą o odtwarzaczach CD, DVD, transportach, wzmacniaczach itp., lecz również może z powodzeniem zastąpić kolce kolumn. Zestaw do tłumienia składa się z 3 sztuk i bez problemu podtrzyma ważącą 50 kilogramów i więcej końcówkę mocy. Każda podstawka złożona jest z 14 elementów składowych, stanowiących jej dwa główne zespoły - zespół podstawy ze śrubą ze stali chromowo-niklowej, służącą do regulacji wysokości podstawki (elementy 1, 2 i 3 na zdjęciu poglądowym budowy podstawki), oraz zespół dysku - obudowy z sercem podstawki, czyli ceramicznym łożyskiem kulkowym (elementy 4-8). Podstawa jest izolowana od powierzchni, na której będzie stał dysk za pomocą elastycznej podkładki. Obudowę i jej elementy opiszę za chwilę.
Chciałbym tu podkreślić, że takie dwuelementowe rozwiązanie pozwala zastosować dysk w dwojaki sposób. Pierwszy to taki, w którym dysk połączony jest z podstawą za pomocą gwintowanej śruby pozwalającej na regulację wysokości zestawu w zakresie około 10 mm. Drugi pozwala zastosować samą obudowę, ze stałą jej wysokością, bez możliwości regulacji wysokości.
Takie rozwiązanie czyni podkładkę bardziej uniwersalną. Umożliwia bowiem jej ustawienie na nierównych powierzchniach, wymagających wypoziomowania lub ustawienia na już wypoziomowanej półce szafki czy płyty, bez konieczności poziomowania. Przy tym drugim zastosowaniu można zainstalować podstawkę zarówno z, jak i bez podstawy ze śrubą do regulacji wysokości, wszystko zależy od gustu posiadacza. W takim przypadku należy jedynie wkręcić maksymalnie obudowę w podstawę dysku. Obudowa oraz pozostałe elementy wykonane są z bardzo rzadko spotykanego, anodowanego na wysoki połysk aluminium. Proces uzyskania takiej powłoki jest skomplikowany, wymaga dużego nakładu pracy, również ręcznej, i naprawdę ze świeczką szukać profesjonalnego wykonawcy. Niewiele osób zdaje sobie również sprawę z tego, iż w zależności od przeznaczenia, anodowanie pozwala osiągnąć bardzo cienką, sięgającą parunastu lub parędziesięciu mikrometrów warstwę, która oprócz niewątpliwych walorów estetycznych, jest jednocześnie bardzo twarda i odporna na ścieranie, a tuż pod tą warstwą pozostaje dobrze tłumiące drgania aluminiowe wnętrze. Dość wspomnieć, że zabieg anodowania stosuje się na silnie obciążone elementy pracujące ciernie, gdzie cykle przesuwania się po sobie poszczególnych części liczy się w tysiącach.
Jak wspomniałem, sercem podstawki jest łożysko wzdłużne, w którym zastosowałem cztery kulki ze spieków ceramicznych, trzy w dolnej części, jedną w górnej. Łożysko to odizolowane jest od reszty elementów za pomocą elastycznego „oringu”, co pozwoliło na dodatkowe zminimalizowanie drgań przenoszonych na resztę konstrukcji. Można by w tym miejscu zadać pytanie, po co aż cztery kulki, skoro większość producentów stosuje tylko jedną? Po pierwsze, rozwiązanie z trzema kulkami na dole daje bardzo dobre, stabilne i minimalne podparcie dla łożyska, a jedna kulka u góry dodatkowo tą wielkość podparcia minimalizuje. Na górnej kulce łożyska opiera się podkładka z elastyczną powierzchnią górną, która ma bezpośredni styk z elementem, który będzie izolować (odtwarzacz, transport itp.). Kulki w łożysku zabezpieczone są przed przemieszczaniem za pomocą specjalnych nakładek wykonanych ze szczotkowanej stali chromowo-niklowej. Ponieważ kulki te, jak w każdym łożysku, muszą mieć zapewniony ruch, nakładki wycinane są z bardzo dużą dokładnością za pomocą lasera, następnie, również laserowo, nanoszone są na nie logo i grafika, a po tych operacjach następuje ręcznie obrabiane oraz pasowane do każdego łożyska.

Wykonanie Ceramic Disc oraz pozostałych elementów z oferty Franc Audio Accessories to połączenie najnowocześniejszych technologii obróbki na precyzyjnych maszynach CNC ze żmudną, ręczną pracą nad każdym elementem.
Chciałbym w tym miejscu podkreślić, że stawiam na najwyższą jakość produktów, bez oszczędzania na poszczególnych komponentach. Uważam bowiem, że hi-end to nie miejsce na oszczędności i żeby dać nabywcy produkt najwyższej jakości trzeba zapomnieć „odchudzaniu” oraz tak modnych i powszechnie stosowanych dzisiaj „cięciach budżetowych”.

Ceramic Disc jest dostępny w dwóch wersjach kolorystycznych, czarnym oraz srebrnym połysku i pakowany standartowo w kompletach po trzy sztuki. Po więcej informacji zapraszam na oficjalną stronę Franc Audio Accessories.

Panie Wojciechu, bardzo dziękuję za możliwość prezentacji na łamach High Fidelity i pozdrawiam wszystkich pasjonatów muzyki!